瑞赛克机械锂电池拆解处理设备产线：多工艺协同分离有价物料

随着废旧锂电池回收需求的增长，如何高效分离其中的铜、铝、黑粉、外壳、隔膜等有价物料，成为行业关注的重点。瑞赛克机械锂电池拆解处理设备产线，整合物理破碎、带电破碎、低温烘干、高温热解等工艺，通过系统化的流程设计，实现各类有价物料的分离，为回收企业提供稳定的处理方案。​

在预处理阶段，产线优先采用低温烘干工艺，将温度控制在 80-120℃，在密闭环境中去除电池内部残留的电解液与水分。这一步不仅能避免后续破碎时电解液泄漏造成的污染，还能让电池外壳与极芯的结合更易分离，为后续工序减少阻碍。对于未完全放电的电池，产线配备带电破碎模块，通过氮气保护构建低氧环境，直接对带电电池进行破碎处理，无需额外放电步骤，同时避免破碎过程中因短路引发的安全隐患，破碎后物料初步分解为外壳、极芯碎片等形态。​

进入处理环节，物理破碎工艺发挥关键作用。通过双轴撕碎机对物料进行粗碎，将外壳与极芯分离，粗碎后的外壳经磁选与筛选，可单独收集回收；极芯碎片则进入细破碎机，被细化至 1-2cm 的颗粒状，使正负极片、隔膜初步解离。随后，细化后的物料进入高温热解环节，在 400-600℃的惰性气体环境中，隔膜与残留有机物被充分分解，热解产物经净化处理后可回收利用，而正负极片中的活性物质（黑粉）与集流体（铜、铝）的结合力则大幅减弱。​

终端是有价物料分离阶段。经过热解的物料先通过气流分选，利用密度差异将轻质的黑粉与较重的铜、铝颗粒分离；再通过磁选去除外壳中的铁质杂质，剩余的铜、铝颗粒经比重分选，实现两种金属的精准分离。整个流程中，各工艺环节紧密衔接，从低温烘干保障物料稳定性，到带电破碎与物理破碎实现物料解离，再到高温热解与多道分选分离有价物料，每一步都围绕 “高效回收” 设计，确保铜、铝、黑粉的回收率与纯度，同时完成外壳、隔膜的分类处理。​

目前，该产线已在多家回收企业落地应用。瑞赛克机械锂电池拆解处理设备产线，以多工艺协同的优势，解决了废旧锂电池中多种有价物料的分离难题，为回收企业实现规范化、高效化生产提供了有力支持。​

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本篇内容于2025-08-29 11:16:42已补充更新